Осень 2026 года стала для нефтегазовой отрасли Казахстана периодом переосмысления подходов к промышленной безопасности. На фоне серии происшествий - на нефтеперерабатывающем заводе до проблем на экспортных терминалах - регулятор в лице Министерства по чрезвычайным ситуациям (МЧС) обновил требования к производственному контролю и обучению персонала, а компании отрасли пересматривают собственные программы управления рисками.
Что показывает статистика аварий
На брифинге в МЧС руководитель Управления государственного контроля и надзора в нефтегазовой и нефтеперерабатывающей промышленности Комитета промышленной безопасности Ахан Телманов рассказал, какие факторы чаще всего приводят к авариям на опасных производственных объектах. Основными причинами названы разгерметизация оборудования и трубопроводов, коррозия, сварочные дефекты и утечки нефти и газа[1]. По его словам, анализ аварийных событий за 2024–2026 годы показал, что механизмы возникновения происшествий во многом повторяются, а к числу основных рисков также относятся газонефтеводопроявления при бурении и ремонте скважин, взрывы и пожары, а также недостатки в организации работ и производственном контроле. В МЧС подчеркнули: главная задача - выявлять и устранять опасный фактор до аварии, а не разбирать причины постфактум.
Новые требования к производственному контролю
Одним из ключевых изменений стало ужесточение требований к внутренним службам контроля на предприятиях. С 1 января 2026 года действуют новые нормативы численности должностных лиц служб производственного контроля[2]. Регулятор исходит из того, что государственный инспектор физически не может постоянно присутствовать на каждом опасном объекте, поэтому первой линией предупреждения аварий должна стать сама организация - служба производственного контроля, подчинённая напрямую первому руководителю предприятия и способная реально останавливать небезопасные работы. Отдельное внимание МЧС просит уделять контролю за подрядными организациями, которые нередко становятся источником нарушений на нефтегазовых объектах.
Параллельно обновляются правила подготовки и аттестации специалистов в области промышленной безопасности. Согласно приказу Министра по чрезвычайным ситуациям от 7 октября 2025 года № 442, с 1 января 2026 года вступили в силу новые положения о порядке подготовки, переподготовки и проверки знаний руководителей, специалистов и работников опасных производственных объектов[5]. Юридические лица обязаны ежегодно составлять графики обучения и сдачи экзаменов, а проверка знаний руководителей, декларирующих промышленную безопасность, оформлена как государственная услуга, оказываемая территориальными департаментами Комитета промышленной безопасности.
Происшествия последних недель
Актуальность новых требований подтверждают недавние инциденты. В начале сентября в Кызылординской области произошло возгорание на нефтеперерабатывающем заводе: огонь охватил два резервуара вместимостью 60 тонн каждый, и в момент прибытия пожарных возникла угроза распространения пламени ещё на три соседних резервуара[3]. Благодаря оперативным действиям расчётов распространение огня удалось остановить, а соседние ёмкости защитить от возгорания. Ранее в Атырауской области произошло возгорание на одном из крупнейших НПЗ страны, для тушения которого были задействованы десятки пожарных и единиц техники. Кроме того, в первой половине сентября вблизи морского терминала Каспийского трубопроводного консорциума был зафиксирован инцидент с беспилотником, кратковременно приостановивший погрузочные операции; разлива нефтепродуктов и воздействия на окружающую среду при этом зафиксировано не было. Подобные случаи показывают, что современная система промышленной безопасности должна учитывать не только традиционные технологические риски - коррозию, износ оборудования, ошибки персонала, - но и новые угрозы, связанные с внешним воздействием на инфраструктуру.
Опыт компаний: ставка на управление критическими рисками
Отраслевые компании со своей стороны переходят от точечных мер к системной работе с рисками. Так, один из крупных недропользователей утвердил программу развития производственной безопасности на 2026 год, в рамках которой компания сосредоточится не на отдельных мерах, а на системной работе с критическими рисками[4]. Такой подход соответствует общему тренду отрасли: эксперты по охране труда и промышленной безопасности всё чаще говорят о необходимости цифровизации HSE-процессов, внедрения предиктивной аналитики для мониторинга состояния оборудования и развития культуры безопасности среди линейного персонала и подрядчиков.
Обучение персонала как основа профилактики
Обучение остаётся центральным элементом системы промышленной безопасности. Работники и руководители опасных производственных объектов обязаны регулярно проходить подготовку, переподготовку и сдавать экзамены по вопросам промышленной безопасности, а специализированные учебные центры предлагают программы разной продолжительности — от курсов для рабочего персонала до расширенных программ для инженерно-технических работников. Проверка знаний может проводиться в форме письменного экзамена или компьютерного тестирования, что позволяет стандартизировать оценку квалификации специалистов по всей отрасли.
В совокупности новые нормативы по производственному контролю, обновлённые правила аттестации персонала и растущее внимание компаний к управлению критическими рисками формируют более жёсткую, но и более предсказуемую систему промышленной безопасности в нефтегазовом секторе Казахстана. Как показывают последние происшествия, cost of inaction (цена бездействия) для отрасли остаётся высокой, а профилактика через контроль, обучение и модернизацию оборудования выглядит существенно дешевле ликвидации последствий аварий.